Актуально

На верном пути

Ужесточение конкуренции и изменение экономической ситуации в стране ставит перед предприятиями задачи инновационного развития и повышения эффективности производственных процессов. Только изменяющаяся, гибкая и динамичная организация может успешно существовать. Чтобы добиться конкурентного преимущества и повышения эффективности работы необходимы изменения, направленные на сокращение затрат на производство продукции, повышение качества и производительности труда. Поэтому в 2011 году руководством завода во главе с директором В.М. Брусовым было принято решение о  развертывании Производственной системы на основе инструментов концепции «Бережливое производство».

Начали внедрение с четырех проектов: организация обучения; система организации рабочих мест 5С; система подачи кайдзен-предложений; картирование потока создания потребительской ценности.

В отличие от сложившейся практики других предприятий на заводе развёртывание лин-системы шло не на пилотном участке, а во всех подразделениях параллельно.

Развитие любой системы невозможно без подготовленного персонала, поэтому в основу положено постоянное обучение. Были организованы трёхнедельные курсы «Школа линейных руководителей», которые прошли мастера с последующей аттестацией и присвоением звания «Мастер-бережливец».     Для более полного вовлечения в развитие ПС было проведено обучение бригадиров и лидеров по курсу «Инструменты бережливого производства для рабочих».

Первым  инструментом, положенным в основу развития производственной системы Волчанского завода, стал 5С. В течение трёх лет проведена большая работа по обучению сотрудников его основам, по постоянному мониторингу практического применения полученных знаний. Результатом явилось реально видимое улучшение организации рабочих мест во всех подразделениях завода. В 2013 году система организации рабочих мест на производстве и в офисе была объявлена частью корпоративной культуры завода - проведена всеобщая аттестация персонала с вручением корпоративных сертификатов и книги по 5С, аттестовано 100% работников завода. С  2014 года начато развертывание системы 6С, основанной на принципах системы 5С с включением требований по охране труда и безопасности. Еженедельно бригадирами на участке и комиссией завода проводятся аудиты с размещением информации на стендах.

Параллельно с внедрением системы 5С проводилось картирование потока создания потребительской ценности. Начиная с 2012 года данное направление становится системным, картирование процессов проводится во всех подразделениях, как основного, так и вспомогательного производств, охвачена вся номенклатура продукции.           Проводимые улучшения по результатам картирования позволили повысить эффективность процессов изготовления продукции в среднем на  40%, в том числе время выполнения заказа на приводе стояночного тормоза сокращено в 2,6 раза, на лесовозе в 2 раза. Экономический эффект от выполненных мероприятий в 2018 году составит 5,7 млн. рублей.

С 2013 года в подразделениях завода мастерами  и бригадирами проводятся фотографии рабочего времени (ФРВ) на узких рабочих местах для устранения потерь и повышения производительности труда. В результате в 2018 году повышена производительность на 18%, экономический эффект составил 800,0 тыс. рублей.

Главное в развитии Производственной системы –  это вовлечение всего персонала в процесс непрерывного совершенствования. И работа эта началась через реализацию системы кайдзен-предложений. За весь период работы системы кайдзен-предложений работниками завода подано 5676  предложений, принято к внедрению – 2287 (2018 год – подано 1220, принято к внедрению – 622). Общий эффект от внедрённых предложений составил 25,1 млн. рублей, в том числе в 2018 году – 6,6 млн. рублей. В 2018 году самыми активными участниками данной системы стали: работники цеха №4 – Добрецов Г.В., Доплер А.П., Логунов Н.А. – экономический эффект составил 200,0 тыс. рублей; работники цеха № 5 – Мецлер С.А., Левкович Д.Ф. – экономический эффект составил 5,5 млн. рублей; слесарь по сборке металлоконструкций цеха №3 Деветьяров Л.Н.; инженер-технолог Большов Д.И.; слесарь механосборочных работ Денюшкин П.А. и многие другие.

Эффективная работа производства невозможна без ритмичной работы оборудования, поэтому с 2012 года начали поэтапное развертывание системы ТРМ. В каждом подразделении созданы малые группы, проведено их обучение, разработаны стандарты обслуживания оборудования, операторами заполняются чек-листы  по обслуживанию и простоям оборудования с целью анализа причин и принятия мер по их устранению, рассчитывается коэффициент полной эффективности по определяющему оборудованию (ОЕЕ). В каждом цехе установлены стенды по ТРМ, где визуализирован перечень оборудования, его техническое состояние, данные ОЕЕ, график ППР и его выполнение. За 2018 год простои по причине ремонта снизились на 13,0% в сравнении с 2017 годом.

С целью более быстрого решения возникающих проблем специалистами завода освоен инструмент системы «Бережливое производство» - штурм-прорыв, с помощью которого были решены следующие задачи: 5С на рабочем месте фрезеровщика; ТРМ на радиально-сверлильном станке 2Н – 55 - годовой экономический эффект проведенных мероприятий составил 68,6 тыс. рублей; ТРМ на станке с ЧПУ – годовой экономический эффект проведенных мероприятий составил 50,0 тыс. рублей.

Внедрение вытягивающей системы на заводе было начато с выпрямления потока и сокращения времени передвижения заготовки. В газобаллонном производстве за счет перемещения кольцевой установки и  сварочно – заготовительного участка сокращено время выполнения заказа на 26 минут,  годовой экономический эффект составил 622,0 тыс. рублей. В результате комплекса проведенных мероприятий повышена производительность труда в 1,9 раза. В механосборочном производстве на изделии «Привод стояночного тормоза» за счет перемещения оборудования и сокращения времени движения заготовки производительность труда выросла в 1,2 раза. Перепланировка участка «торцевых стен»  позволила увеличить производительность труда на 4%, годовой экономический эффект 1,1 млн.рублей. В результате выравнивания потока на участке изготовления изделия «Лесовоз» сокращено время выполнения заказа на 33 минуты, освобождены 60м2 производственных площадей, снижено незавершенное производство на 70%. На участке внедрена система «канбан», установлены на заготовительном участке супермаркеты. Самый высокий результат от  внедрения вытягивающей системы на заводе получен в мебельном производстве. За счет перевода цеха с одной площадки на другую и одновременного выстраивания потока занимаемая площадь сокращена в 2,3 раза, съем продукции с 1 метра квадратного увеличен в 4,2 раза. В целом от выполненных мероприятий по выравниванию потока высвобождено 873м2 производственных площадей.

Качество продукции – один из важнейших показателей эффективности деятельности завода. Его повышение определяет успех предприятия в условиях современного рынка, экономию ресурсов и темпы технического развития. Поэтому в 2012 году был дан старт проекту «Встроенное качество». Встраивание качества в процесс – это, прежде всего, развитие личной ответственности работников за конечный результат.  И первыми такую ответственность взяли на себя работники мебельного производства – бригадиры Доплер А.П., Уткина С.В. За пять лет работы на самоконтроле не получено от покупателя ни одной претензии, годовой экономический эффект составил 442 тысячи рублей. Инициативу мебельщиков поддержали работники участка стен торцевых вагоносборочного производства – бригадиры Лысых Н.А., Гончаров С.И., Чернов А.С., Коноплев А.А. Операционный контроль изготовления изделия проводят сами рабочие, контролеры службы ОТК проводят только окончательную приемку продукции, годовой экономический эффект составил 210,0 тысяч рублей. Бригада резчиков на ножницах  газобаллонного производства – бригадир Мухаметдинова О.Ю. – взяли на себя функции ОТК по проведению входного контроля металлопроката, поступающего в цех. Реализуя мероприятия по развитию личной ответственности за качество продукции в целом на заводе 62 работника имеют личные клейма (в 2012 году – 8 человек). 

Немаловажную роль в повышении эффективности процессов играет стандартизация работы. Всего разработано 3283 стандарта, в том числе стандартизировано 154 производственные операции. С 2017 года проводится летучий контроль соблюдения стандартов на рабочих местах, в результате выявления улучшений в действиях оператора изменяется стандарт, например: в цехе №2 улучшена сверлильная операция на изделии «Крышка крепительная» на 1 минуту, производительность труда выросла на 4,7%, объем производства увеличился на 138,2 тыс. рублей.          

Для выявления проблем и оперативного их решения в каждом цехе установлены стенды. Озвучиваются все проблемы, своевременное их решение вселяет уверенность у рабочих в неформальности данного подхода. При решении проблем широко применяется метод «Формат А3».

Для обмена опытом в цехах проводились Дни открытых дверей, на которых работники рассказывали о достигнутых результатах, делились приемами и методами внедрения бережливого производства на своих участках.

Для повышения безопасности на производстве, предотвращения несчастных случаев и вовлечения работников в выявление и устранение потенциальных нарушений, повсеместное снижение опасных факторов и рисков на предприятии приказом организованы в каждом подразделении «Тройки взаимной ответственности». Каждый из членов «Троек» понимает, что ответственность за его жизнь и здоровье несет в равной мере не только он сам, но и люди, которые работают рядом с ним. В результате в 2018 году без микротравм проработали цеха №№3, 4, 10, 11, 12, 17, 18, 19, 23, 28.

Командная работа всего коллектива по развитию Производственной системы позволила сделать большой шаг в развитии предприятия, об этом говорят экономические и производственные результаты 2018 года:

- объем производства увеличен на 48%;

- повышена производительность труда на 23%;

- экономический эффект от проведенных мероприятий по улучшению процессов составил 6,5 млн. рублей;

- снижены затраты на 38,6 млн. рублей;

Все изменения, проведенные за это время, стали возможны лишь при поддержке и активном участии работников завода, ведь без непосредственного вклада каждого в общее дело, завод не достиг бы таких результатов, которые еще раз подтверждают  правильность выбранного в 2011 году пути. Но останавливаться на достигнутом нельзя, самоуспокоенность приводит к остановке процессов изменений. Поэтому в 2019 году руководством завода принято решение еще раз принять участие в конкурсе имени А.К. Гастева (в 2015 году победу одержали в двух номинациях – «Бережливые инновации», «Бережливые инвестиции»), объективно оценить уровень развития производственной системы и победить.

 

Елена Зарипова, заместитель директора

по экономике – главный бухгалтер

 

Елена Бутова, начальник отдела

Бережливого производства